Fossile Brennstoffe sollen nach und nach von anderen Energieträgern ersetzt werden. Die Produktion von Akkus und Batterien als Speichermedien regenerativer Energien steigt. In der Folge nimmt auch der Bedarf an wirtschaftlichen Recyclingmethoden zu. Hinzu kommt die Klimadebatte, ein verstärktes Umweltbewusstsein, hohe Benzinpreise und Abgasskandale machen E-Autos immer beliebter – doch was tun, wenn die Rohstoffe für die Herstellung von E-Autobatterien zu Ende gehen? Und wohin anschließend mit den ausgedienten Akkus?
BHS-Sonthofen bietet ein effizientes und sicheres Verfahren, mit dem sich Akkus und Batterien umweltfreundlich und sicher recyceln lassen – und wertvolle Rohstoffe wie Kupfer, Lithium, Nickel, Kobalt oder Mangan in den Wertkreislauf zurückgeführt werden können.
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Für das effiziente Recycling von Lithium-Ionen-Batterien hat BHS-Sonthofen ein neues, sicheres Verfahren entwickelt. Der mechanische Recyclingprozess umfasst drei Stufen mit Zerkleinerung, Vakuumtrocknung und Sortierung. Die Kondensation ergänzt den Trocknungsprozess zur Elektrolytrückgewinnung und Gasreinigung. Die drei Stufen sind als Standardmodule erhältlich. Über 97 % der wertvollen Rohstoffe wie Lithium, Nickel, Kobalt und Mangan werden zurückgewonnen. Auch Aluminium, Kupfer und Eisen sind wiederverwertbar.
Gefahren vermeiden: Brände und Austreten von giftigen Gasen
Die zerkleinerten Batterien werden in Tocknern des Typs HTC-T oder HTK-T erhitzt
Gefahren vermeiden: Brände und Austreten von giftigen Gasen
Ausgediente Batterien und Akkus zu recyceln ist keine einfache Aufgabe: Landen sie in der falschen Zerkleinerungsmaschine, kann dies es zu gefährlichen Bränden führen. Das neuartige Verfahren von BHS-Sonthofen umgeht diese Gefahr bewusst. Nach der Entladung der Batterien erfolgt unter Schutzatmosphäre die Zerkleinerung entweder mit einer oder zwei Zerkleinerungsmaschinen. Dabei übernimmt die BHS Rotorschere (Typ VR) die Vorzerkleinerung. Dieser langsam laufende Zweiwellen-Zerkleinerer zerkleinert sperrigere Packs und Module zuverlässig mit seinen ineinandergreifenden Schneidwerkzeugen. Im Hauptzerkleinerungsschritt werden Zellen oder die vorzerkleinerte Fraktion in einem Einwellen-Zerkleinerer, wie dem Universal-Shredder (Typ NGU) auf die Zielgröße gebracht.
Sobald das Aufgabegut die gewünschte Zielgröße erreicht hat, fallen die Teile durch entsprechend gestaltete Rostsegmente im Universal-Shredder (NGU). Anschließend werden die zerkleinerten Batterien in horizontalen Konti- oder Chargentrocknern (Typ HTK-T und HTC-T) batchweise erhitzt, sodass die Elektrolytbestandteile verdampfen und über eine Kondensationseinheit zurückgewonnen werden können. Die festen Bestandteile kommen völlig frei von Elektrolyten in eine trockenmechanische Behandlung. Nach einer ersten Siebung kann bereits schwarze Masse zurückgewonnen werden. Anschließend erfolgt mittels Sichtung eine Schwer-/Leichttrennung. Die verbleibenden Verbunde gehen in eine zweite Zerkleinerungsstufe und werden einer trockenmechanischen Sortierung zugeführt. Als Endprodukte können die schwarze Masse, sowie hüttenfähiges Kupferkonzentrat und konzentriertes Aluminium zurückgewonnen werden.
Rohstoffrückgewinnung nach Ihren Wünschen
Rohstoffrückgewinnung nach Ihren Wünschen
Je nach Anforderung stehen Ihnen unsere Zerkleinerungskonzepte in unterschiedlichen Größen zur Verfügung. Alle Arten von Zellen und Modulen lassen sich mit unserem Verfahren verarbeiten. Als Endprodukte liegen Aluminium, hochwertige Kupferkonzentrate und reine schwarze Masse, die je nach Batterietyp Lithiumsalze, Mangan, Kobalt oder Nickel enthält, vor. Alle drei Fraktionen sind direkt bereit zur Weitervermarktung.
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