Britisches Recyclingunternehmen bereitet ASR-Fraktionen, E-Schrott und Meatballs mit Anlagentechnik von BHS auf

Mai 2020

Die Referenz auf einen Blick

Projekt:

Recyclinganlage für die Verarbeitung verschiedener Materialien (Vereinigtes Königreich)

Technologie:

BHS Rotorshredder RS und Wirbelstromabscheider

Einsatzort:

Vereinigtes Königreich

Branche:

Recycling

Anwendung:

Automotive Shredder Residue (ASR), Elektronikschrott und Meatballs

Lösung:

Entwicklung eines kundenspezifischen Verfahrens basierend auf einer Wirtschaftlichkeitsanalyse und Realisierung einer Recyclinganlage inklusive BHS Rotorshredder und Steuerungstechnik.

Ein britisches Unternehmen betreibt eine von BHS-Sonthofen geplante und realisierte Recyclinganlage – konzipiert für die Verarbeitung verschiedener Materialien wie Automotive Shredder Residue (ASR)-Fraktionen, Elektronikschrott und Meatballs. Das gemeinsam mit dem Unternehmen entwickelte Verfahren basiert auf einer Wirtschaftlichkeitsanalyse und gewährleistet marktfähige Endprodukte.

Im Zuge von Kapazitätserweiterungen entschied sich das Unternehmen für eine Anlage, auf der verschiedene Materialien gleichzeitig verarbeitet werden können. Dazu gehören eine metallhaltige ASR Fraktion, Elektro- und Elektronikgeräte, Metallverbunde und sogenannte Meatballs (Elektromotoren und Motoranker). Nachdem BHS ein erstes Konzept für eine Anlage erstellt hatte, wurden im Test Center in Sonthofen ausgiebige Versuche mit etwa zwei bis drei Tonnen von jedem Material durchgeführt.

BHS berechnet Wirtschaftlichkeit nach Versuchen im Test Center

Kunden benötigen für ihre Entscheidungen valide Daten bevor sie in eine neue Recyclinganlage investieren. Bei den Versuchen und Analysen im Test Center werden unter anderem Daten zu Durchsatz und Materialqualität erhoben. Damit erstellt BHS eine Massenbilanz sowie darauf aufbauend eine Wirtschaftlichkeitsanalyse – ein zentraler Vorteil für Kunden von BHS. Das britische Unternehmen konnte anhand der Kalkulation die Wirtschaftlichkeit der Anlageninvestition genau abschätzen.

Auf Basis der Versuchsdaten legte das BHS-Team die Anlage entsprechend aus. Das Aufgabematerial wird über einen Zubringer dem BHS Rotorshredder vom Typ RS 3218 zugeführt. Über Prall-, Schlag- und Scherkräfte beanspruchen die Werkzeuge des Rotorshredders das Aufgabegut sehr intensiv. Das Ergebnis ist eine selektive Zerkleinerung: Materialverbunde werden getrennt und die Stückgrößen zielgerecht reduziert. Das Recyclingunternehmen verarbeitet alle Feinfraktionen, die kleiner sind als 25 mm, auf anderen, bestehenden Anlagen weiter. Die Fraktion >25 mm geht auf einen Zick-Zack-Sichter, der das Aufgabegut von Leichtgut (Flusen, Folien, Fasern, Staub etc.) befreit.

Das gereinigte Material gelangt dann über einen Überbandmagnet zu einem Wirbelstromabscheider, der ebenso im Auftrag an BHS enthalten war. BHS hat diese Aggregate im Gesamtkonzept steuerungstechnisch berücksichtigt und auch den Stahlbau für diese Teile der Anlage geliefert. Am Ende des von BHS gemeinsam mit dem britischen Unternehmen entwickelten Verfahrens stehen marktfähige Endprodukte.